將副產的氯化氫（HCl）通過催化氧化法直接轉化為氯氣，實現氯元素的閉路循環和反應過程的零排放，既能解決氯化氫大量過剩和氯氣生產的高電耗問題，也能改善氯堿平衡，以及氯堿行業的優化升級。該技術有利于將各行業副產氯化氫轉變為氯，應用潛力巨大。未來幾年，催化氧化法制氯氣技術將是氯堿行業熱點研究技術以及行業高度關注的重點之一。
目前，獲得氯資源直接和經濟的方式是電解鹽水，生產燒堿的同時聯產氯氣。隨著HCl催化氧化制氯氣技術（Deacon技術）工業化的不斷成熟，今后氯堿行業不僅可以實現氯資源獲取方式的多元化，更可實現氯元素的閉路循環和反應過程的零排放。
其實，早在100多年前，人們就開始進行氯化氫轉化為氯氣方法的研究。截至目前，氯化氫制備氯氣的方法主要可分為3類：電解法、直接氧化法和催化氧化法。電解法是通過電解的方式將HCl轉化為氯氣，可分為干法和濕法。直接氧化法是利用MnO2、H2O2、NO2等無機氧化劑直接氧化HCl制備氯氣的一種方法，典型的有Weldson法、Kel-Chlor過程和DEGUSSA法等。催化氧化法是在催化劑條件下，用氧氣將HCl氧化為氯氣和H2O的方法，具有代表性的有Deacon過程、Shell法和日本住友的技術。在這幾種方法中，直接氧化法存在反應設備復雜、產物分離困難、能耗較大、廢液處理難等問題，難以實現工業化應用。目前已實現工業化并穩定運行的只有拜耳的鹽酸電解法和日本住友化學的催化氧化法。
目前，南京工業大學和華東理工大學正在加快催化氧化制氯技術的國產化開發工作，其中在寧波采用引進技術建成了氯化氫催化氧化制氯氣工業化裝置并在積極開展國產化技術研發，研發的氯化氫催化氧化制氯氣千噸級中試裝置已平穩運行半年。我國首套自主研發的10萬噸級工業化裝置也已指日可待。